1 目的

规范公司质量统计与分析的内容和要求，为产品质量改进和纠正预防措施提供依据。

2 适用范围

本办法适用于公司对产品质量的统计与分析的管理。

3 职责

3.1 质检科是本公司产品质量统计与分析的归口管理部门，并向经理办公室报告。

3.2 各生产车间责对本单位的产品质量进行统计、分析，对质量工作进行总结，并采取相应的纠正或预防措施。

4 内容与要求

4.1 统计内容与方法。

4.1.1合格品：符合相应产品技术标准要求或用户订货技术（协议）要求的产品，因此协议品也属于合格品，但不属于一次合格品。

4.1.2合格量：是指经过最终质量判定的合格品重量之和。

4.1.3不合格品：不符合相应产品技术标准（含技术协议）的产品。

4.1.4不合格量：是指经过最终质量判定且不符合相应技术标准（协议）要求的产品重量之和。不合格品经返工返修或改判后，可冲减相应的不合格量。

4.1.5 检验量：合格量与废品量的总和。

4.1.6 合格率＝合格量 / 检验量×100％。

4.1.7 一次合格率= 一次合格量 / 检验量×100％。＝（合格量－协议品量）/ 检验量 ×100％。

4.1.8 成材率=合格量 / 相应原料重量×100％。

4.1.9工序质量损失（元/吨）=本工序原因造成的质量损失之和 / 本工序检验量。

废品按（当期产品销售价-当期废品销售价）计算损失，协议品、返工返修品按100元/吨计算损失，复验品损失按下表规定计算。（用户异议损失另行规定计算）

4.1.10 理化检验一次合格率＝理化检验一次合格量（批） / 总检验量（批）×100％。

4.1.11 实物漏检率＝抽查不合格支数 / 抽查总支数×100％。

4.1.12用户质量异议损失（元/吨）＝用户异议损失额 / 当期合格量×100％。

4.2 质量统计要求

4.2.1 严格执行国家统计法及行业、公司的统计管理规定。

4.2.2 采用有效的原始记录或统计凭证进行统计。原始记录或凭证应不短、不缺、不损，记录填写应清楚、正确、规范、全面。当笔误时，按《质量记录控制程序》要求进行更改。

4.2.3 质量统计台帐和统计报表的项目、类别应设置齐全、科学合理，应包括产品产量、各项质量指标、分类合计等。

4.2.4 各项质量指标的计算口径、统计范围等均应符合本管理办法规定，各单位应保持一致，要求统计数据准确率100%。

原料重量、合格量、一次合格量、协议品量、废品量及相应指标均为当月（期）已判产品的数量，质量判定所需数量由物资管理处提供、技术质量处核实确认。

在制品量、待判品量及原料结余量等，由物资管理处牵头，生产厂、技术质量处、生产管理处等相关部门人员共同核实确认。

4.3 质量分析的主要内容

4.3.1 合格率、一次合格率、综合成材率、内外部质量损失额、实物漏检率、产品理化性能一次合格率、工序能力指数等，相关单位均应进行统计分析。

4.3.2 存在的主要质量问题、质量事故及纠正预防措施应进行分析。

4.3.3 规程、标准、工艺、质量管理制度等的执行情况，存在的问题及改进措施或建议。

4.3.4 各项理化性能检验情况及主要质量问题、改进措施等。

4.3.5 各级质量监督抽查情况和工艺纪律抽查情况。

4.3.6 原辅材料质量情况、内外部质量异议情况应进行统计与分析。

4.3.7 新工艺、新产品的生产控制及质量情况、存在的主要问题与改进措施应进行总结和汇报。

4.3.8 质量改进与质量管理的主要措施和效果应进行汇报。

4.3.9 质量工作正、反典型事例。

4.4 质量分析要求：

4.4.1 质量分析应按月、季、年并分机台、分品种进行统计分析。

4.4.2 主要质量指标完成情况，各相关单位均应与上月、与计划、与质量目标等进行对比分析，当未完成质量目标时，应找出原因并提出纠正预防措施。

4.4.3 质量统计分析应充分运用数理统计方法。

4.4.4 根据质量管理工作需要，公司领导或质检科应定期或不定期地组织召开质量专题分析会（每2月一次）。